オリエンタルモータ2IK6GN-SW2 (6W) 3相200V 0.072Aスピードコントロールできるインバータありませんか？三菱Dシリーズ0.1Kで考えていたのですが負荷が小さすぎてメーカーから動作できるとはいえませんと言われました
PLSYでY0出力そのままX0入れて、X0（最小応答時間）の入力割込み立上りと立下りでI001,I000にALTで内部デバイスをON-OFFしてダイレクト出力でY1（A相）,Y2（B相）結構出ます。（スキャンタイムにもよるけど0.1～0.2msecだと12KHzぐらい出ます）
そうなんですね、マニュアル読みが足らなかったかもです。ファナックロボットのライントラッキングにエンコーダーが必要なので。コンベアだけだと確かに一つでいけますね。不格好ですが、小さいギアモーターが転がってたので、VSDにつないでエンコーダー回して対応しました。
>PLSYはパルス数指定のようなのでちょっと違うかもです。パルス数０なら無限に出ますよ周期と巾可変すればＰＷＭでも大丈夫ですね失礼しましたただ、目的のパルスが２相位相差である必要性が感じられないがコンベア逆転でもするのでしょうか？
位置決めユニットを使っちゃ駄目ですか？FX5-20PG-* のパルスハンドル入力にエンコーダーを繋いで、出力の設定をA相/B相(4逓倍)，A相/B相(1逓倍)にすればできるんでは？。自分は過去にFX3-10PGで、インバーター駆動の軸にエンコーダーを取り付けサーボ側を簡易追従させた事があります。ものすごく正確に追従する必要があるなら？だけど、ある程度ラフで良いならできました。
ありがとうございます。やはり90度位相差は難しそうですね。PLSYはパルス数指定のようなのでちょっと違うかもです。連続で流したいので。目的なんですが、コンベアA（客先のデバイス）のスプロケット取り付けてあるエンコーダを使ってコンベアBの速度を（おおむね）同期させてます。コンベアBとファナックのロボットをライントラッキングで同期させて作業をさせたい（エンコーダパルススプリッターを使ってコンベアBとロボットにパルスを分岐してます）のですが、キャリブレーション中にコンベアを停止する必要があり、ライン稼働中には作業ができません。もしPLCからエンコーダパルスをスプリッターに入れてやればライン稼働中でもこちらの作業ができるかなと思いました。はじめに思ったのはモーター、インバーター、エンコーダーを別に用意してスプリッターに入れてやればだったんですが、重いし嫌かなと。シミュレータも探してみたんですがなさそうなので質問してみました。２５０Hzだと遅すぎるのですが試してみます。
PLSYにしろPWMにしろスキャンとは非同期の出力では？短時間では位相差出力っぽくなってもすぐにズレていきそうな気がする。気がするだけなので試してみるのは面白いかも。結果が聞きたいです。
疑似エンコーダー出力ならＰＷＭじゃなくてＰＬＳＹではなかろうか？９０度位相差は難しいがスキャンタイムの倍数位相差なら出来る気がしますやってみて下さい
http://www.mitsubishielectric.co.jp/fa/download/index.htmlMELSEC iQ-F FX5S/FX5UJ/FX5U/FX5UCユーザーズマニュアル(ハードウェア編)SH-082451(7.37MB)MELSEC iQ-F FX5ユーザーズマニュアル(応用編)JY997D54301(11.39MB)MELSEC iQ-F FX5プログラミングマニュアル(プログラム設計編)JY997D54601(2.04MB)MELSEC iQ-F FX5プログラミングマニュアル(命令/汎用FUN/汎用FB編)JY997D54701(11.18MB)で、結局高速タイマも割り込みも１ｍｓ分解能の低速しかないつまり、９０度位相差時間は最高で１ｍｓ、１サイクル４ｍｓなので周波数は２５０Ｈｚの低速しか出せない２５０Ｈｚが低速か？高速か？普通のラダーとしては高速なれど９０度位相差パルスを何に使うねん？定石的にはサーボモータかステッピングモータの２択ただ、位置決めするだけなら普通に位置決め命令するだけなんで何もわざわざ９０度位相差は要らない恐らくパルス同期運転とかに使いたいんでしょうけれど多軸同期運転ならモーションコントローラの方が簡単だし ＜昔は高価だったけれど最近はそれほどでもなくなったし
FX5UのPWM機能を使ってエンコーダのAB出力ができないか考えてます。最大で3000Hzを考えてます。過去に出力一つ使って2000HzのPWMは出したことがあるのですが、B相用にを遅らせて出力できるのががわかりません。可能でしょうか？
名無し様、流れ星様、lumiheart様色々とありがとうございます。今朝、キーエンスに電話し色々とお話させて頂きました。資料も送付頂き、機会をみて来社して頂く事にしました。
そうですね、初めて触る安全PLCならキーエンスの一択http://www.keyence.co.jp/products/safety/safety-controller/次点はオムロンhttp://www.fa.omron.co.jp/products/family/2937/三菱は最悪性能が低いわけではないとにかくマニュアルがチンプンカンプン何をどーしていーのやらサッパリhttp://www.mitsubishielectric.co.jp/fa/download/index.htmlMELSEC iQ-R 安全アプリケーションガイド SH-081537(30.86MB)キーエンスもオムロンもマニュアルデッドコピーでOKそして何よりキーエンスのセンサはコネクタ接続で配線も工事も簡単プログラムもドラッグ＆ドロップで簡単三菱触るにはキーエンスで数台以上作ってからにしましょう
使用するのであれば、私もGC-1000に一票です。センサ類もネットワークで接続できますし。
とっつきやすさならキーエンスのGC-1000が良いと思いますよプログラミングが楽チン
流れ星様、lumiheart様、色々とありがとうございます。三菱の安全シーケンサ/安全コントローラのカタログを見ました。小生にはなかなかハードルが高そうです（汗）営業マンの協力を得ながら勉強します。
仕様が同じであれば普通に使えます。ミスミからも安価な光電センサがでてます。
所謂セフティスイッチhttp://jp.idec.com/idec-jp/ja/JPY/%E5%AE%89%E5%85%A8%E6%A9%9F%E5%99%A8/c/Safety_Components普通の近接スイッチとかじゃあないんでアレですが２～３年前の半導体不足の時オムロンのが入らなかったんでよく使いました普通に使えたよ
現在光電センサーや近接スイッチはキーエンスとオムロンを使っています。IDECは使ったことはありませんでしたが、同じ仕様のセンサーの見積りを取ったら半値以下の価格でした。もし使われている方がいれば、ご意見頂けたいです。
>→その様に解釈しておりました。一つはシリンダーのセンサ。もう一つはリミットスイッチなどなど。>非常停止回路、電磁ロック等のみという事ですか？基本的に万が一の事態になった時、人的被害が発生する可能性が有るか？否か？ ＜それだけ万が一機械が故障した時ワークがオシャカになったとしても安全カテゴリの管轄外あくまで保護対象は人体http://www.fa.omron.co.jp/product/special/safetynavi/design/iso12100/hazard_example/ただ、大型ヒータとか大電力モータとか万が一の事態で火災に至る可能性が有るなら二次被害として人体に危険が及ぶ可能性があるんで対象となり得る他には爆発、破裂、破断等例えばロボットの安全柵とか ＜ロボットが暴走したとしても壊れない強度の柵が必要（電気屋の管轄外ですがそーゆー事）そもそもロボットのコントローラは２重化されてない、なので安全柵と非常停止用にセフティPLCを使えばそれでOKモータでもパソコンの冷却ファンモータとか万が一ショートしたとしても火災に至る恐れが無いんで対象外概ね100W以下は対象外 ＜人によって解釈が違うんでアレですが>カテゴリ3を検索すると「お互いの状態（数値）を比較する必要がある」という文言が多く見られます。非常停止SWとか安全ドアSWとかＢ接点２個配線してる２個の接点の片方だけがONでもう片方がOFFなら異常で即停止 ＜これを「お互いの監視」と呼ぶhttp://www.fa.omron.co.jp/product/special/safetynavi/tips/emergency_stop_06/非常停止SWだけでなくドアSWやライトカーテンも２重回路になってる蛇足ながらエリアセンサとライトカーテンと何が違うかご存じ？安全認証されている ： ライトカーテン安全認証されていない： エリアセンサたったそれだけの違い安全PLCと普通のPLCの違いだって似たよーなもんいくら２重回路を普通のPLCで作っても安全回路として認められない必ずしも絶対に認められないわけでも無いらしいがコスパ的に安全PLCより安価な手段は無い
【70760】還暦マジか様追加の情報として....lumiheart様が書かれている非常停止の他に、設備に扉がある場合は扉の開閉センサも二重化が必要です。設備の状況・運用方法が解りませんが、要求される仕様に対して、その扉には電時ロックorスプリングロックが必要になると思います。更に、メンテナンス等でその扉を開いて人体の一部が通過する場合は、対策が必要かもしれません。CEマーク対応では無いと思いますが、カテゴリー3(Pl=d位)ですと安全対策に関しては同等の対応が必要だと私は思っています。
lumiheart様、ありがとうございます。例えば、エアシリンダの前進端LS、後退端LSを2重化する必要があるって解釈してない？→その様に解釈しておりました。一つはシリンダーのセンサ。もう一つはリミットスイッチなどなど。非常停止回路、電磁ロック等のみという事ですか？ヒーター回路に関しては弊社でも標準で過昇温機能は構成されております。ただ、お互いの温度（数値）を比較はしておりません。カテゴリ3を検索すると「お互いの状態（数値）を比較する必要がある」という文言が多く見られます。なので大変な回路になると思っておりました。
>カテゴリー３ですと、検出する機器は２つ以上必要で恐らく、勘違いしてると思う例えば、エアシリンダの前進端LS、後退端LSを2重化する必要があるって解釈してない？2重化しなければならないのは「非常停止回路」ダケ ＜極論ですが概ねそんな感じ非常停止に関係の無いＬＳは2重化する必要は無い非常停止ボタンを押したら、接点が溶着してたとしても絶対にOFFさせる必要があるので2重化するhttp://mktg.idec.com/ja-jp/fs1b-safety-controller>お互いの状態を比較する必要があると解釈しております。非常停止の接点は2Bにして2重化回路にする仮に1個の接点がONしたままは当然ながら２個の接点が同時にＯＮ／ＦＦしなかったら異常とする例えば、設備立ち上げ時にドアスイッチ回路をワニ口クリップで短絡させての強制運転とか出来ないhttp://www.keyence.co.jp/products/safety/safety-interlock-switches/gs/キーエンスGC1000の解説が一番判り易いか？http://www.keyence.co.jp/products/safety/safety-controller/gc/
lumiheart様、ありがとうございます。カテゴリー３ですと、検出する機器は２つ以上必要でお互いの状態を比較する必要があると解釈しております。とりあえず、小生の解釈の方向性として間違ってない様で安心しました。ありがとうございました。
>２，ヒーター回路では2重に安全対策が必要（温度検出器2ケ、温調器2ケ）所謂、バイメタル式サーモスタット ＜昭和時代から有るヤツhttp://www.monotaro.com/g/02589359/http://www.monotaro.com/g/04430804/温調器2個直列はダメです ＜２つのウチ一つは過熱防止機能だけ使用するのが正解なんだけどオムロンで言えばhttp://www.fa.omron.co.jp/products/family/3937/specification.html補助出力の警報接点ですこれでマグネットのコイルを強制的にOFFするなので、温調器なんて高価でなのは使わずにサーモスタットで済ます>それぞれ別のメーカーを選定する必要がある。必ずしも別のメーカである必要はなくて「別の方式が望ましい」ってのを拡大忖度してるだけ温調器の制御出力は無接点SSR、警報接点は有接点リレー ＜これで「別の方式」は適合してる（普通の自動車のフットブレーキとサイドブレーキの関係）>３，液面を検知する方法も上記の様に2重にする必要があると考えられる。ヒータの空焚き防止が必要なら検出するのは液面でなくヒータが水没してる確認なので61Fフロートレススイッチでなく機械式フロートスイッチhttp://www.monotaro.com/g/00248481/所謂、トイレタンクのフロートhttp://www.nohken.com/products/231/>４，電磁開閉器、接触器は溶着防止の為、ミラーコンタクタが必要と考える。電磁開閉器２つを同時ガチャガチャON/OFFさせるんでなく一つは普通にON/OFF もう一つは非常停止のみででOFFさせる>「PLC、タッチパネルは安全機器に当てはまらない」と営業に言われました。普通にPLCでOKですよ但し、セフティリレーとかセフティコンローラとかで非常停止させるhttp://www.fa.omron.co.jp/products/category/safety-components/safety-units_safety-relay-units/g9sx-series-flexible-safety-units/http://www.mitsubishielectric.co.jp/fa/products/cnt/plcqsws/pmerit/concept/safetycontroller.html逆に言えば、非常停止回路にセフティコントローラが使ってあるのが第1条件
諸先輩方、ご教授願います。表面処理装置（めっき装置など）の制御に関して「安全カテゴリー3で見積りを」と言われております。オムロン等のサイト、eラーニングなど拝見し、オムロン営業にも問合せし自分なりに解釈した結果、以下の様に回路を構成する必要があると思いました。１，信頼性のおける機器を使用。セーフティリレーなど。２，ヒーター回路では2重に安全対策が必要（温度検出器2ケ、温調器2ケ） それぞれ別のメーカーを選定する必要がある。 また、温度検知方法も別々にする必要あり。（1つは測温体で。1つは非接触温度検知器など） それぞれで検知された温度を比較する必要有り。 近似値であれば問題なしと判断しヒーターONが可能となる。３，液面を検知する方法も上記の様に2重にする必要があると考えられる。 （1つはフロート式、1つはデジタル液面計など）４，電磁開閉器、接触器は溶着防止の為、ミラーコンタクタが必要と考える。 溶着を検知した際は上位のコンタクタをOFFさせる必要がある。 よって電磁開閉器、接触器は2重にする必要があると考えられる。「PLC、タッチパネルは安全機器に当てはまらない」と営業に言われました。じゃあ、どうやって動かすの？全部リレー回路で？最終的には客先の判断ですし、参考の回路など見せて頂ければ解決するとは思いますが・・・。ご経験のある方、詳しい方おられましたらご教授頂きたくお願い申し上げます。
ぼろい機械、または古くてガタがきてる機械はステップ方式がうまくいく何故かと言うと他が動作しているときに状態を保持してないのが多いい仮に下降するときに後端でしか下降しないようにラダーを組むと下降時のショックで後端を抜けてしまう、でもまた元に戻ったりするステップ式は下降開始時しか見てないから動こうが関係ないでもステップ式は危険と隣り合わせの回路以前にも書いたことがあるけど、これを防ぐ回路を別に作れば逆に見にくい回路になってしまうまーステップ式とかの回路は経験のない人向けだと思うけどステップ式のような回路を作成するのは、ほとんど通信処理する場合の回路作成に使うくらいかな
>自動車だから搬送的な話で返しましたが、>液輸送だったり、ミキサ攪拌にこの方法が割当たるかといえば無理でしょう？加工機とプラントではラダーの組み方が全く違います。プラント制御の中でもＰＩＤなどを使用している回路では一時停止や再起動が 加工機でシリンダーを上下させるような調子には出来ません。客先の業種が違えば制御が違うのも当然です。客先で昔から使用している回路を提示していただいてそれを変造し、よく似た組み方をする方が客先の保全さんにとっても見やすい回路となると思っています。また、予備部品などの関係も有りますので初めての客先では 打ち合わせ時に 「似たような設備が有りましたらデータを下さい」 と言って参考資料をいただくようにしています。
> さて、出力のON/OFF方法についてなのですが、> 下記3パターンがあるのかなと考えているのですがどうされていますか？> ①状態フラグを受けて、SET/RST命令を用いて出力> ②状態フラグを受けて、そのまま出力> (状態フラグが変わればOFF,> 同一状態フラグ内でON/OFFを同時にすることはない)> ③状態フラグをパルスで受けて、出力用の回路側で自己保持させる。> 動作完了したら自己保持を切る状態フラグという表現が微妙ですが、推測するに「上昇へ移行した」といった記憶を意味するのでしょうね。１～３全部、出力だけに主眼を置いているようですが、出力をうまいこと保持できたところで自動運転は続行しません。どちらかと言えばフラグが絶えないように保持されていれば、勝手に出力が続行する、と考えるのが正しいと思います。だからと言って、完璧にフラグが残っていても続行はできないでしょう。理由は停電によりフラグと設備状態が乖離するからです。シングルシリンダは元に戻ってしまいます。特定の速度での移動を想定していたコンベアで途中停止しています。結果的に、動作を小ブロック単位で分けて最初から停電復帰を想定した途中再開ラダーを組んでおく必要があります。停電に限らず、非常停止などで止まってしまった場合と共用ですかね。専用の再開動作によって上がってしまったシリンダを再度下降させたりします。整列動作の場合は動作先頭の整列直前からやり直したほうが良いかもしれません。コンベアも速度が乗った状態での停止を想定しているので、可能であれ逆転して開始位置に戻してから再始動。逆転が許されないのであれば超低速でゆっくり送って、減速センサを通常より深めに判定して停止、とかですかね。まぁ、そんな感じですよ。画一的な停電復帰方法や手法など無いと思ったほうが良いかも。自動車だから搬送的な話で返しましたが、液輸送だったり、ミキサ攪拌にこの方法が割当たるかといえば無理でしょう？
>とはいえ、電線の値段の差は大きいですね。この質問で、私の頭の中で想定している機械はどちらかといえば規模が大きく、>100m巻の多芯ケーブルをなん巻きも使いますので、無視できないコストです。 何故この様な重要な事項を先に言わないのであろうか？前提条件が全く違う話になるのを理解できないのだろうか？ところで接地はどうするのか？ＴＴか？ＴＮか？
【70748】 名無し様何だかご指名を受けた感じですので....詳しいかどうかの判断はありますが、以下私の考えです。1番目は、動作を継続できる機構になっているかが大事です。特にアクチュエータ関連のメカ設計が重要です。2番目は、頭の中で設備の動作シーケンスが思い描けるかです。これが、出来ないと先に進めません。3番目は、動作シーケンスが解ると｢この部分は電源遮断でも自己保持しなければならない｣等のイメージが解ってきます。4番目は、センサ類の情報等から自己保持(記憶)を考えます。この際、センサは壊れる・誤動作することを念頭に入れます。5番目は、上記の考えに慣れることが必要です。サンプルとなる設備があるのが一番よいのですが(これが一番難しいか)>復旧時に動作継続するような設備をプログラミングしたことがなくこの文章を見ると、投稿時のステップラダーもプログラミングしたことが無いように見受けられます。そうしますと、上述した内容は一寸厳しい気もします。>自己保持されたデータレジスタ or ビットで状態を記憶しておき、それを条件として何かしらの出力を行うということですね。誤解を生みそうなので確認です。私が書いているのはi/Oの出力の事ではなく、この条件を使って次の記憶状態を作成していくことです。そして、最終的に動かす物があるときにi/Oを出力します。>非常停止・電源遮断後の復旧時も動作継続させたいので、状態フラグ(仮称)の自己保持は必須と考えています。通常動作のも自己保持は必要です。設備が動作を継続するに当たり、忘れてしまう(自己保持が解除されてしまう)と困る自己保持分をラッチ(電源遮断でも記憶するエリア)します。例えが難しいですが、何とか端折って簡単に。ワークを左右に搬送するトランスファがあり、ワークを掴んだまま途中停止します。このワークの情報をラッチエリアで自己保持することで、電源遮断後も継続できます。・ワーク有無(この時、ワーク確認センサがオフであればセンサ異常)・左側の作業工程完了・中央の作業工程完了・右側の作業工程完了この情報の組み合わせで、ワークを何処へ搬送すべきか解ります。これらを組み合わせて、ラダー設計します。最後にSET/RSTは出来るだけ使いません。使う場合は、SET/RST回路は続けて記述して、二重コイルは使用しないとしています。ソフト屋さんはSET/RSTを使いたがる傾向が強いと感じます。どうも、自己保持回路ではSETした物が、RST命令も無く勝手にオフになる事が理解できないようです。出力用の回路側とありますが、i/O用の出力では自己保持は使いませんし、SET/RSTは絶対に使いません。トラブルの元です。