仕様が同じであれば普通に使えます。ミスミからも安価な光電センサがでてます。
      

      

      

      所謂セフティスイッチ
http://jp.idec.com/idec-jp/ja/JPY/%E5%AE%89%E5%85%A8%E6%A9%9F%E5%99%A8/c/Safety_Components
普通の近接スイッチとかじゃあないんでアレですが
２〜３年前の半導体不足の時オムロンのが入らなかったんでよく使いました
普通に使えたよ




      

      

      

      現在光電センサーや近接スイッチはキーエンスとオムロンを使っています。
IDECは使ったことはありませんでしたが、同じ仕様のセンサーの見積りを取ったら半値以下の価格でした。

もし使われている方がいれば、ご意見頂けたいです。
      

      

      

      >→その様に解釈しておりました。一つはシリンダーのセンサ。もう一つはリミットスイッチなどなど。
>非常停止回路、電磁ロック等のみという事ですか？
基本的に万が一の事態になった時、人的被害が発生する可能性が有るか？否か？　＜それだけ
万が一機械が故障した時ワークがオシャカになったとしても安全カテゴリの管轄外
あくまで保護対象は人体
http://www.fa.omron.co.jp/product/special/safetynavi/design/iso12100/hazard_example/
ただ、大型ヒータとか大電力モータとか万が一の事態で火災に至る可能性が有るなら
二次被害として人体に危険が及ぶ可能性があるんで対象となり得る

他には爆発、破裂、破断等
例えばロボットの安全柵とか　＜ロボットが暴走したとしても壊れない強度の柵が必要（電気屋の管轄外ですがそーゆー事）
そもそもロボットのコントローラは２重化されてない、なので安全柵と非常停止用にセフティPLCを使えばそれでOK

モータでもパソコンの冷却ファンモータとか万が一ショートしたとしても火災に至る恐れが無いんで対象外
概ね100W以下は対象外　＜人によって解釈が違うんでアレですが

>カテゴリ3を検索すると「お互いの状態（数値）を比較する必要がある」という文言が多く見られます。
非常停止SWとか安全ドアSWとかＢ接点２個配線してる
２個の接点の片方だけがONでもう片方がOFFなら異常で即停止　＜これを「お互いの監視」と呼ぶ
http://www.fa.omron.co.jp/product/special/safetynavi/tips/emergency_stop_06/
非常停止SWだけでなくドアSWやライトカーテンも２重回路になってる

蛇足ながらエリアセンサとライトカーテンと何が違うかご存じ？
安全認証されている　：　ライトカーテン
安全認証されていない：　エリアセンサ

たったそれだけの違い
安全PLCと普通のPLCの違いだって似たよーなもん
いくら２重回路を普通のPLCで作っても安全回路として認められない
必ずしも絶対に認められないわけでも無いらしいが
コスパ的に安全PLCより安価な手段は無い


      

      

      

      【70760】還暦マジか様
追加の情報として....
lumiheart様が書かれている非常停止の他に、設備に扉がある場合は扉の開閉センサも二重化が必要です。
設備の状況・運用方法が解りませんが、要求される仕様に対して、その扉には電時ロックorスプリングロックが
必要になると思います。
更に、メンテナンス等でその扉を開いて人体の一部が通過する場合は、対策が必要かもしれません。

CEマーク対応では無いと思いますが、カテゴリー3(Pl=d位)ですと安全対策に関しては同等の対応が
必要だと私は思っています。


      

      

      

      lumiheart様、ありがとうございます。
例えば、エアシリンダの前進端LS、後退端LSを2重化する必要があるって解釈してない？
→その様に解釈しておりました。一つはシリンダーのセンサ。もう一つはリミットスイッチなどなど。
非常停止回路、電磁ロック等のみという事ですか？
ヒーター回路に関しては弊社でも標準で過昇温機能は構成されております。
ただ、お互いの温度（数値）を比較はしておりません。
カテゴリ3を検索すると「お互いの状態（数値）を比較する必要がある」という文言が多く見られます。
なので大変な回路になると思っておりました。
      

      

      

      >カテゴリー３ですと、検出する機器は２つ以上必要で

恐らく、勘違いしてると思う
例えば、エアシリンダの前進端LS、後退端LSを2重化する必要があるって解釈してない？
2重化しなければならないのは「非常停止回路」ダケ　＜極論ですが概ねそんな感じ
非常停止に関係の無いＬＳは2重化する必要は無い

非常停止ボタンを押したら、接点が溶着してたとしても絶対にOFFさせる必要があるので2重化する
http://mktg.idec.com/ja-jp/fs1b-safety-controller

>お互いの状態を比較する必要があると解釈しております。
非常停止の接点は2Bにして2重化回路にする
仮に1個の接点がONしたままは当然ながら
２個の接点が同時にＯＮ／ＦＦしなかったら異常とする

例えば、設備立ち上げ時にドアスイッチ回路をワニ口クリップで短絡させての強制運転とか出来ない
http://www.keyence.co.jp/products/safety/safety-interlock-switches/gs/

キーエンスGC1000の解説が一番判り易いか？
http://www.keyence.co.jp/products/safety/safety-controller/gc/



      

      

      

      lumiheart様、ありがとうございます。
カテゴリー３ですと、検出する機器は２つ以上必要で
お互いの状態を比較する必要があると解釈しております。
とりあえず、小生の解釈の方向性として間違ってない様で安心しました。
ありがとうございました。
      

      

      

      >２，ヒーター回路では2重に安全対策が必要（温度検出器2ケ、温調器2ケ）
所謂、バイメタル式サーモスタット　＜昭和時代から有るヤツ
http://www.monotaro.com/g/02589359/
http://www.monotaro.com/g/04430804/

温調器2個直列はダメです　＜２つのウチ一つは過熱防止機能だけ使用するのが正解なんだけど
オムロンで言えば
http://www.fa.omron.co.jp/products/family/3937/specification.html
補助出力の警報接点です
これでマグネットのコイルを強制的にOFFする
なので、温調器なんて高価でなのは使わずにサーモスタットで済ます

>それぞれ別のメーカーを選定する必要がある。
必ずしも別のメーカである必要はなくて
「別の方式が望ましい」ってのを拡大忖度してるだけ
温調器の制御出力は無接点SSR、警報接点は有接点リレー　＜これで「別の方式」は適合してる
（普通の自動車のフットブレーキとサイドブレーキの関係）

>３，液面を検知する方法も上記の様に2重にする必要があると考えられる。
ヒータの空焚き防止が必要なら
検出するのは液面でなく
ヒータが水没してる確認なので
61Fフロートレススイッチでなく
機械式フロートスイッチ
http://www.monotaro.com/g/00248481/
所謂、トイレタンクのフロート
http://www.nohken.com/products/231/

>４，電磁開閉器、接触器は溶着防止の為、ミラーコンタクタが必要と考える。
電磁開閉器２つを同時ガチャガチャON/OFFさせるんでなく
一つは普通にON/OFF　もう一つは非常停止のみででOFFさせる

>「PLC、タッチパネルは安全機器に当てはまらない」と営業に言われました。
普通にPLCでOKですよ
但し、セフティリレーとかセフティコンローラとかで非常停止させる
http://www.fa.omron.co.jp/products/category/safety-components/safety-units_safety-relay-units/g9sx-series-flexible-safety-units/
http://www.mitsubishielectric.co.jp/fa/products/cnt/plcqsws/pmerit/concept/safetycontroller.html
逆に言えば、非常停止回路にセフティコントローラが使ってあるのが第1条件




      

      

      

      諸先輩方、ご教授願います。
表面処理装置（めっき装置など）の制御に関して
「安全カテゴリー3で見積りを」と言われております。
オムロン等のサイト、eラーニングなど拝見し、オムロン営業にも問合せし
自分なりに解釈した結果、以下の様に回路を構成する必要があると思いました。
１，信頼性のおける機器を使用。セーフティリレーなど。
２，ヒーター回路では2重に安全対策が必要（温度検出器2ケ、温調器2ケ）
　　それぞれ別のメーカーを選定する必要がある。
　　また、温度検知方法も別々にする必要あり。（1つは測温体で。1つは非接触温度検知器など）
　　それぞれで検知された温度を比較する必要有り。
　　近似値であれば問題なしと判断しヒーターONが可能となる。
３，液面を検知する方法も上記の様に2重にする必要があると考えられる。
　　（1つはフロート式、1つはデジタル液面計など）
４，電磁開閉器、接触器は溶着防止の為、ミラーコンタクタが必要と考える。
　　溶着を検知した際は上位のコンタクタをOFFさせる必要がある。
　　よって電磁開閉器、接触器は2重にする必要があると考えられる。
「PLC、タッチパネルは安全機器に当てはまらない」と営業に言われました。
じゃあ、どうやって動かすの？全部リレー回路で？
最終的には客先の判断ですし、参考の回路など見せて頂ければ解決するとは思いますが・・・。

ご経験のある方、詳しい方おられましたらご教授頂きたくお願い申し上げます。


      

      

      

      ぼろい機械、または古くてガタがきてる機械はステップ方式がうまくいく
何故かと言うと他が動作しているときに状態を保持してないのが多いい
仮に下降するときに後端でしか下降しないようにラダーを組むと
下降時のショックで後端を抜けてしまう、でもまた元に戻ったりする
ステップ式は下降開始時しか見てないから動こうが関係ない
でもステップ式は危険と隣り合わせの回路
以前にも書いたことがあるけど、これを防ぐ回路を別に作れば
逆に見にくい回路になってしまう
まーステップ式とかの回路は経験のない人向けだと思うけど
ステップ式のような回路を作成するのは、ほとんど通信処理する場合の
回路作成に使うくらいかな

      

      

      

      >自動車だから搬送的な話で返しましたが、
>液輸送だったり、ミキサ攪拌にこの方法が割当たるかといえば無理でしょう？

加工機とプラントでは
ラダーの組み方が全く違います。

プラント制御の中でもＰＩＤなどを使用している回路では
一時停止や再起動が　加工機でシリンダーを上下させるような調子には出来ません。

客先の業種が違えば制御が違うのも当然です。

客先で昔から使用している回路を提示していただいて
それを変造し、
よく似た組み方をする方が
客先の保全さんにとっても見やすい回路となると思っています。

また、予備部品などの関係も有りますので
初めての客先では　打ち合わせ時に　

「似たような設備が有りましたらデータを下さい」　と言って
参考資料をいただくようにしています。

      

      

      

      > さて、出力のON/OFF方法についてなのですが、
> 下記3パターンがあるのかなと考えているのですがどうされていますか？
> �@状態フラグを受けて、SET/RST命令を用いて出力
> �A状態フラグを受けて、そのまま出力
>   (状態フラグが変わればOFF,
>    同一状態フラグ内でON/OFFを同時にすることはない)
> �B状態フラグをパルスで受けて、出力用の回路側で自己保持させる。
>    動作完了したら自己保持を切る

状態フラグという表現が微妙ですが、
推測するに「上昇へ移行した」といった記憶を意味するのでしょうね。

１〜３全部、出力だけに主眼を置いているようですが、
出力をうまいこと保持できたところで自動運転は続行しません。

どちらかと言えばフラグが絶えないように保持されていれば、
勝手に出力が続行する、と考えるのが正しいと思います。

だからと言って、完璧にフラグが残っていても続行はできないでしょう。
理由は停電によりフラグと設備状態が乖離するからです。
シングルシリンダは元に戻ってしまいます。
特定の速度での移動を想定していたコンベアで途中停止しています。

結果的に、動作を小ブロック単位で分けて
最初から停電復帰を想定した途中再開ラダーを組んでおく必要があります。
停電に限らず、非常停止などで止まってしまった場合と共用ですかね。

専用の再開動作によって
上がってしまったシリンダを再度下降させたりします。
整列動作の場合は動作先頭の整列直前からやり直したほうが良いかもしれません。
コンベアも速度が乗った状態での停止を想定しているので、
可能であれ逆転して開始位置に戻してから再始動。
逆転が許されないのであれば超低速でゆっくり送って、
減速センサを通常より深めに判定して停止、とかですかね。

まぁ、そんな感じですよ。
画一的な停電復帰方法や手法など無いと思ったほうが良いかも。
自動車だから搬送的な話で返しましたが、
液輸送だったり、ミキサ攪拌にこの方法が割当たるかといえば無理でしょう？
      

      

      

      >とはいえ、電線の値段の差は大きいですね。この質問で、私の頭の中で想定している機械はどちらかといえば規模が大きく、
>100m巻の多芯ケーブルをなん巻きも使いますので、無視できないコストです。 


何故この様な重要な事項を先に言わないのであろうか？
前提条件が全く違う話になるのを理解できないのだろうか？
ところで接地はどうするのか？ＴＴか？ＴＮか？
      

      

      

      【70748】 名無し様
何だかご指名を受けた感じですので....

詳しいかどうかの判断はありますが、以下私の考えです。
1番目は、動作を継続できる機構になっているかが大事です。特にアクチュエータ関連のメカ設計が重要です。
2番目は、頭の中で設備の動作シーケンスが思い描けるかです。これが、出来ないと先に進めません。
3番目は、動作シーケンスが解ると｢この部分は電源遮断でも自己保持しなければならない｣等のイメージが解ってきます。
4番目は、センサ類の情報等から自己保持(記憶)を考えます。この際、センサは壊れる・誤動作することを念頭に入れます。
5番目は、上記の考えに慣れることが必要です。サンプルとなる設備があるのが一番よいのですが(これが一番難しいか)

>復旧時に動作継続するような設備をプログラミングしたことがなく
この文章を見ると、投稿時のステップラダーもプログラミングしたことが無いように見受けられます。
そうしますと、上述した内容は一寸厳しい気もします。

>自己保持されたデータレジスタ or ビットで状態を記憶しておき、それを条件として何かしらの出力を行うということですね。
誤解を生みそうなので確認です。私が書いているのはi/Oの出力の事ではなく、この条件を使って次の記憶状態を作成していくことです。
そして、最終的に動かす物があるときにi/Oを出力します。

>非常停止・電源遮断後の復旧時も動作継続させたいので、状態フラグ(仮称)の自己保持は必須と考えています。
通常動作のも自己保持は必要です。設備が動作を継続するに当たり、忘れてしまう(自己保持が解除されてしまう)と困る自己保持分を
ラッチ(電源遮断でも記憶するエリア)します。

例えが難しいですが、何とか端折って簡単に。
ワークを左右に搬送するトランスファがあり、ワークを掴んだまま途中停止します。
このワークの情報をラッチエリアで自己保持することで、電源遮断後も継続できます。
・ワーク有無(この時、ワーク確認センサがオフであればセンサ異常)
・左側の作業工程完了
・中央の作業工程完了
・右側の作業工程完了
この情報の組み合わせで、ワークを何処へ搬送すべきか解ります。これらを組み合わせて、ラダー設計します。


最後に
SET/RSTは出来るだけ使いません。使う場合は、SET/RST回路は続けて記述して、二重コイルは使用しないとしています。
ソフト屋さんはSET/RSTを使いたがる傾向が強いと感じます。どうも、自己保持回路ではSETした物が、RST命令も無く勝手にオフになる事が理解できないようです。
出力用の回路側とありますが、i/O用の出力では自己保持は使いませんし、SET/RSTは絶対に使いません。トラブルの元です。


      

      

      

      >さて、出力のON/OFF方法についてなのですが、下記3パターンがあるのかなと考えているのですがどうされていますか？
�C 状態フラグはデータレジスタ　値でワーク状態を表す
　　０　ワーク無し　　　黒
　　１　未加工ワーク　　白
　　２　加工中ワーク　　黄
　　３　加工完了ワーク　緑
　　４　NGワーク　　　　赤

GOTに多色ランプを割り付けて場所ごとに表示してシフト表示
入口　加工機１　加工機２　加工機３　出口

どこにどんな状態のワークが有るのか見えるようにする
所謂、トランスファマシンの事例

加工途中に非常停止したら？
再起動後
加工中ワークはNGワークとして排出シュートへ搬送される
その時たまたまインタロック条件等で加工していなかったら未加工ワークなので再起動したらそのまま加工
運良く加工完了していたらそのまま次工程に送る



      

      

      

      >仕様が完全に決まっていて、調整途中で仕様(動作)変更が無いのであれば、作業が早いので使うかもしれません。
ステップラダーの良い所は仕様が何も無いままでプログラムを書ける

条件制御で書くと
      仮1　　　仮2　　仮3
------||-------||-----||-----||-----------(M1)

って具合に仮条件ばっかりになって何も作業が進まない

ステップラダーの場合（順序制御）

St1  ローダー前進指令
St2  ローダー前進端到着
St3  ローダー下降指令
St4  ローダー下降端到着
St5  ワーク有り確認
St6  ローダーチャック閉指令
St7  ローダーチャック閉端確認
St8  ローダー上昇指令
St9  ローダー上昇端到着
St10 ローダー後退指令
St11 ローダー後退端確認

と、進めれる

ローダーがエアシリンダだろうが油圧だろうがサーボだろうが変わらない
エアシリンダが油圧に変わっただけで「オレの人生が終わった」みたいに悩む人も多いけれど

>私は実IOは変数に割り付けません。
上の工程表を見て気付きませんか？実I/Oこそ変数にするべきって
ローダー前進端　X10
ローダー後退端　X11
と、当初設計していたけれど
機械が出来上がって見ればCC-LINKにしたら配線が楽になる、或いはCC-LINKにしなければ収まらない
でも、アドレス変わっちゃうからイヤだ！
配線工事はまだこれからなんで、今スグなら変更可能って時に
変数なら
Loader_Fwd_LS
Loader_Rev_LS
としてプログラム上は何も変わらない　実I/Oの変数割付を書き換えるダケ　数秒で終わる作業
油圧だろうがサーボだろうが

バルブもそうだしね
最近はバルブマニホールドのCC-LINKとか安くなったし
CC-LINKマニホールドって上下が逆だったりする
配線工事が終わって試運転するまで誰も気付かない！？　＜焦るぞ！


      

      

      

      皆様回答ありがとうございます。

>【70747】様　その通りです。


質問�@の回答について、皆様からもう少し詳しく伺いたいです。

(【70744】様回答)
>各作業の進捗(ワークを入れた・加工が終わった・測定が終わった等)の記憶をつくり、つくった記憶で
>条件を作成して工程を進めるやり方をしています。
>自動車の工場では、非常停止・電源遮断後の復旧時は停止時の動作を継続する等の要求があり、上記の
>方法で無いと実現できません。


自己保持されたデータレジスタ or ビットで状態を記憶しておき、それを条件として何かしらの出力を行うということですね。
非常停止・電源遮断後の復旧時も動作継続させたいので、状態フラグ(仮称)の自己保持は必須と考えています。
(各ユニット毎に状態フラグを用意し、それぞれの状態フラグを相互に読み取ることでユニット間を連携させる感じ？)

さて、出力のON/OFF方法についてなのですが、下記3パターンがあるのかなと考えているのですがどうされていますか？
�@　状態フラグを受けて、SET/RST命令を用いて出力
�A　状態フラグを受けて、そのまま出力(状態フラグが変わればOFF, 同一状態フラグ内でON/OFFを同時にすることはない)
�B　状態フラグをパルスで受けて、出力用の回路側で自己保持させる。動作完了したら自己保持を切る

復旧時に動作継続するような設備をプログラミングしたことがなく、皆様の知見をお伺いできますと幸いです。
      

      

      

      こんなラダーのことだよね？
(A)
          │ X0000       M3                                                                                                                                │
         0├─┤  ├─┬─┤／├────────────────────────────────────────────────────────(M0       )┤
          │ M0       │                                                                                                                                   │
          ├─┤  ├─┘                                                                                                                                   │
          │ X0001       M0                                                                                                                                │
         4├─┤  ├─┬─┤  ├────────────────────────────────────────────────────────(M1       )┤
          │ M1       │                                                                                                                                   │
          ├─┤  ├─┘                                                                                                                                   │
          │ X0002       M1                                                                                                                                │
         8├─┤  ├─┬─┤  ├────────────────────────────────────────────────────────(M2       )┤
          │ M2       │                                                                                                                                   │
          ├─┤  ├─┘                                                                                                                                   │
          │ X0003       M2                                                                                                                                │
        12├─┤  ├───┤  ├────────────────────────────────────────────────────────(M3       )┤
          │                                                                                                                                               │
          │ M0          M1                                                                                                                                │
        15├─┤  ├───┤／├────────────────────────────────────────────────────────(Y0000    )┤
          │ M1          M2                                                                                                                                │
        18├─┤  ├───┤／├────────────────────────────────────────────────────────(Y0001    )┤
          │                                                                                                                                               │
(B)
          │                                     X0000                                                                                                     │
        21├[=        D0          K0         ]──┤  ├────────────────────────────────[MOV      K1             D0       ]┤
          │                                     X0001                                                                                                     │
        27├[=        D0          K1         ]──┤  ├────────────────────────────────[MOV      K2             D0       ]┤
          │                                     X0002                                                                                                     │
        33├[=        D0          K2         ]──┤  ├────────────────────────────────[MOV      K3             D0       ]┤
          │                                     X0003                                                                                                     │
        39├[=        D0          K3         ]──┤  ├────────────────────────────────[MOV      K0             D0       ]┤
          │                                                                                                                                               │
          │                                                                                                                                               │
        45├[=        D0          K1         ]─────────────────────────────────────────────────(Y0010    )┤
        49├[=        D0          K2         ]─────────────────────────────────────────────────(Y0011    )┤

      

      

      

      �@については流れ星様と同意見ですので、残りの質問について書かせていただきます。

�A変数プログラミングは少ししかかじっていませんが、私は実IOは変数に割り付けません。
入力は必ず安定待ちタイマに入れますし、出力はYの接点は基本使用しないようにしているため、プログラム中での登場回数が少なく、変数にするメリットが小さいと考えています。
変数は、自動手動モードや各動作・工程完了の記憶など、登場回数の多いものに対して使うと、抽象度が上がり、品質と再利用性向上のメリットが生じると感じています。

�B標準化は全く行われていません。このままではまずいと思ってはいますが、だからといって自分の能力ではどうすることもできないです。
周りの同僚たちはどう考えているのかよくわかりませんが、目の前の仕事が自分の手から離れてくれれば後のことはどうでもいいと考えていそうだな、という人も多いです。
      

      

      

      lumiheart様
ご回答ありがとうございます

コストを重視して国内外は分けて考える、というのはごもっともな考えだと思います。
が、今回は海外規格に合わせる方向するとどうなるかを考えたいと思っています。

とはいえ、電線の値段の差は大きいですね。この質問で、私の頭の中で想定している機械はどちらかといえば規模が大きく、
100m巻の多芯ケーブルをなん巻きも使いますので、無視できないコストです。
      

      

      

      【70742】名無し様

常に携わっていたわけではありませんが、大小設備を30年以上設計していました。
目標とされる設備がどのような者か解りませんが

質問(1)
A/B両方とも使いません。ステップラダーの考え方だと思います。
仕様が完全に決まっていて、調整途中で仕様(動作)変更が無いのであれば、作業が早いので使うかもしれません。
30年の経験上、そのような設備はありませんでしたが....

装置内に複数の作業場所(加工とか測定とか)があると、ステップラダーで作成すると確実に詰みます。
各作業の進捗(ワークを入れた・加工が終わった・測定が終わった等)の記憶をつくり、つくった記憶で
条件を作成して工程を進めるやり方をしています。
自動車の工場では、非常停止・電源遮断後の復旧時は停止時の動作を継続する等の要求があり、上記の
方法で無いと実現できません。

質問(2)
変数は使わないので回答パス。
個人的には、変数・ラベルを使い出すと、PLCの良いところがスポイルされると考えています。

質問(3)
標準化まではありませんでしたが、質問(1)の回答のようにつくることを推奨していました。
可読性も上がりますし、設計者以外でもトラブル対応が出来て居ました。


      

      

      

      （１）Ａ、Ｂどちらも使う。
どちらかと言えばＡが好き。
Ａは比較的工程が少ないもの。シリンダ動作など。
Ｂは動作に不定要素が少なく工程が多い物。データ処理とかが向く。
Ａの亜種で、Ａ１→Ａ２→Ａ３と保持が進む際に、
Ａ２保持でＡ１をリセットといように進むラダーがあるがこれはお薦めしない。
Ｂの亜種で歩進番号ではなくビットシフト方式があるがこれはお薦めしない。

（２）まとめるためだけという理由で配列は使ってないかも。
「設備１の区画１の上昇シリンダ１」みたいになる。
見にくいので主部分の動作制御はローカルの短名称にしている。

（３）製造メーカであり、自社シリーズ系を量産するならあり得る。
ウチのような制御下請けだと、そも論として完全新規が少ないし、
なんにでも使えそうな汎用をその装置に適用させると、
余計な適用手間がかかる気がする、と結果的に無理。
      

      

      

      PLCのプログラミング方法について相談です。

質問�@　一般的(？)に下記のやり方でシーケンスを進めていくことが多いと思っているのですが、皆さんはどのようにされていますか？
　　　　規模がそれなりの生産設備のシーケンスプログラムをこれから作成するのですが、どの書き方が設計・保守ともにやり易いのか悩んでいます。
　　　　エラーが発生した際の途中からの復旧や、並列でシーケンスを複数走らせることを考えるとどちらがより良いのかな…と。
　　　　(過去の設備のプログラムを参考にすると、下記A, Bどちらのやり方も実装されていました)

A：現在のステップを自己保持し、条件を満たせば次のステップに進む方式。
　 自己保持を繰り替えし、最後にリセット信号によって自己保持を一気に解除(リセット)する。
　
B：所定のデータレジスタにステップ番号を入れることで、該当するステップに進む方式。
　 現在のステップが完了すれば、次のステップ番号をデータレジスタに代入することで次のステップに進む。
　(例：データレジスタが0=待機中、10=ステップ1、11=ステップ2、99=異常中、など)


質問�A　変数を用いてプログラミングしていくとき、IO出力にまとめる前の変数名はどうされていますか？
　　　　例えば、"LightOn"というIO出力があった場合、まとめる前の信号を"LightOn0, 1…"とするのか、配列で"LightOn[0], 1…"とするのか、などです。
　　　　二重コイルを避けるために変数名を変える必要はあるのですが、いずれにせよわかりづらいなと思いまして。


質問�B　皆さんの会社ではPLCプログラミングの標準化などはされていますか？
　　　　過去に大手SIerのプログラムを拝見する機会があったのですが、標準プログラムのようなものを作成されていて、凄いなと思ったと同時に
　　　　書きやすさ・効率という面ではいくらか犠牲にしているものもあるような…と感じました。
      

      

      

      確認事項
相手機器と通信は確実にできているか？
FXのDMに相手機器からのデータが入ってくるか？（RS命令で取り込む）
受信完了フラグM8123はONするか？
ここまでがOKでない場合は通信設定が間違えているかも

データが入ってくるのであればDABINでASCIIコードを10進数に変換するだけ
      

      

      

      国内と海外は分けて考える
国内規格と海外規格の共通化を図ろうとしても大抵は失敗に終わる
共通化するなら内規は無視して海外規格（IEC規格に統一）

失敗に終わる理由
コストに尽きる

海外規格電線その他資材全部とっても高価
昔より安価になったとは言え
それでも国内仕様電線ほど安くは無い
一部のUL線とかで国内電線同等レベルってのはあるけれど　
一部に過ぎないし、なによりいつも安価とは限らない

海外も国内規格で押し通すって手も無きにしも非ずではあるがぁ
一部上場企業でもなければムリ

国内向けはブレーカ及び電線サイズは基本的に内規に準ずる　
結局それが一番安い　＜必ずしも最安値では無いかも知れないが、最安値に近く最高値になる事ははない
工作機械メーカ並みの量産機なら１円でも安価が重要になるが
せいぜい月産１０台程度なら端材として捨てる材料の方が多かったりする
なので電線サイズはご予算から許せる範囲で太くする　
１サイズ太くした所で大したコストアップにならず
１サイズ細くした所で大したコストダウンにならない
何か言われたら将来の増設用って言えば誰も文句言わない
何より、材料単価より人件費の方が高い



      

      

      

      FA装置、産業用機械の分岐ブレーカと電線サイズの選定法について、いろいろな考え方があるようで、実際にはどうやればいいかよくわかっておらず、ご意見をいただきたいです。

対象装置：一般産業用機械（内線規程等の対象ではない認識）
負荷：ヒーターおよび汎用電動機（インバータ等の特殊機器は機器メーカーによる選定を採用）
規格：社内設計規格やユーザー規格は特にない。国内で通用すれば十分だが、海外向け受注も見越して欧米規格もある程度考慮する
というふんわりとした設計方針を想定してください。

�@ブレーカの定格電流の選定・・・三菱、富士等のブレーカメーカーの選定表から定格電流を決定
�A配線サイズの選定・・・国内では、過負荷電流の保護をサーマルリレーで、短絡電流はブレーカで保護という考えで、
   電線の許容電流よりも大きいブレーカを使用できるが、欧米ではこの方法は認められていない。ブレーカ定格電流以上の許容電流を持つ電線を採用する。
   電線サイズが大きくなりすぎる場合はモーターブレーカやMMSに変更すれば定格電流を小さくできる場合がある。電線の許容電流はJIS B9960-1の表6を参考にする。
�B敷設長による補正・・・よほど大型な機械でない限りは、影響はないので無視する。
�C遮断容量の選定・・・SCCR値を計算、表示する。特別な要求があれば、SCCR値を大きくする対応を取る。
   大抵の場合はブレーカ以外の機器がボトルネックになるので、ブレーカの遮断容量はあまり気にせず、経済品を採用する。

こんな考えで選んでますが、皆様の方法を教えていただければありがたいです
よろしくおねがいします
      

      

      

      風の便りで聞いており、不確かな情報ですいません。
タイトル通りUVR(27）が動作しないことがある不具合があるようで詳しい情報をお持ちの方がいれば
対象型式を教えてください。今のところHPに掲載はありませんが、大手盤メーカには個別に連絡が入っているようです。
      

      

      

      >この記事がエビフライになるかどうか甚だ疑問ですが・・・

「エビデンス？　ねーよそんなもん」
http://agora-web.jp/archives/2030260.html
ファクトチェック
http://www.yomiuri.co.jp/topics/20250617-OYT8T50015/



      

      

      

      >必ずしも普通の三相モータ定格をそのまんま素直にカタログ記載してるとは限らない

確かにそれは在ると思います。
以下釈迦に説法
規格品の軸出力数値のステップが妙な値になっているのは規格を決めた際に仕切り値を馬力にしたのが主な理由です。
0.2kW(1/4馬力)、0.4kW(1/2馬力)、0.75kW(1.0馬力)、1.5kW(2.0馬力)・・・となります。
此処で言う馬力はＰＳでは無くＢＨＰです。
ＰＳ：１秒間に75kgの質量を１ｍ持ち上げることが出来る仕事率
ＢＨＰ：１秒間に550ポンドの質量を1フィート持ち上げることが出来る仕事率
重力加速度Ｇ：9.80665 m / s2
１ポンド(lb)：0.45359237 kg　(余談だが市販のバターは1/2ポンドが規格品だったので225gだったが200gに何時のまにか変わった。)
１フィート(ft)：0.3048 m

１ＰＳ＝75kg×9.80665 m / s2×1.00m÷1秒＝735.49875W
１ＢＨＰ＝0.45359237kg×550×9.80665 m / s2×0.3048 m÷1秒＝745.699 871 582 270 22W
ＢＨＰ＞ＰＳ　となります。
ＰＳはドイツ語のPferdestärke(äはアーウムラウトです。)でＢＨＰは「brake horse power」です。

規格品を使わずに特注品を使う思考過程が理解不能です。
仮に必要な軸出力が1.000kWだった場合は黙って1.5kWの規格品を使えば事足りる話です。
汎用の誘導電動機は無負荷(滑り0.00%)〜全負荷(滑り3〜5%)迄の軸出力に対応出来ますので問題は無いと思っています。
特注品を用いると故障時に恐らく対応不能です。