PLCのアナログ入力なのだから、
一般的な入力で考えると、
22000A → 4〜20mA に変換するものと思われる。
（どうやってここまで持ってくるかは、また別の話ということで）
これは単純計算で、
1mA当たりでざっと1400Aということであり、
0.1mAで140Aということ。
つまりは0.1mAの微少振れが大きく出るという意味になる。
また仮に「スポット溶接機」であると仮定した場合、
スポット溶接の「溶接時間」は何カウント電流を流すかとなり、
これは電源周期に等しい。
60HZ環境下で合った場合、１秒＝1000msであるから、
1000÷60で17msecが最小周期になる。
溶接機側で、２０カウントで溶接するとした場合でも、
電流値を取り込む場合の最低周期は、
１カウント周期の半分が最低条件。
つまり8msecくらいでPLC取込みする必要があるということ。
実際は安定して値を取り込むのであれば、
三分の１周期くらいのスキャンが必要だと思われる。
5msecは欲しいところ。
こうなってくると、
PLC側でも、割込み処理をするとか、
安定したラダー回路を前提に組む必要がありそう。
ちなみに、「定周期割込」を組んだからと言って、
安心して5msecスキャンができるという訳ではなく、
溶接ヘッドが下降している間だけ一時的に、
他のスキャンを９割捨てて、
5msecのアナログ取込みに全振りする、
というのが割込みを組んだ場合の動作の実態となる。
PLCのスキャンリソースは変わらない。配分が変わるだけ。
こういった可変スキャン処理が不可能な場合は、
外部に、前投稿にあったような、
メモリハイコーダ的なものを用意して、
溶接結果を通信で拾い上げる、というような感じになるのではと。
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